Beijing Jingdiao In-Machine-Measurement und intelligente Modifikationstechnologie

Jeder Anwender, der mit hochpräzisen CNC-Maschinen Präzisionsteile oder -produkte im Mikrometerbereich bearbeitet, steht täglich vor der Herausforderung, sehr enge Fertigungstoleranzen einzuhalten. Das Ziel dabei ist, Einflüsse zu minimieren, die die Genauigkeit des Endprodukts oder Teils bestimmen. Was sind die Einflussfaktoren, die die Genauigkeit des Endprodukts beeinträchtigen? Im Wesentlichen gibt es drei Hauptfaktoren:

1. Bezogen auf die zu bearbeitenden Werkstücke: Spannpositionsfehler, Spannverformungsfehler, Nullpunktabweichungen, Rohteil-Formfehler u.a.m.
2. Im Zusammenhang mit Bearbeitungswerkzeugen: Rundlauffehler der Werkzeugaufnahmen, Fehler bei der Werkzeuggröße, Fehler im Werkzeugprofil, Fehler beim Werkzeugverschleiß usw.
3. Bezogen auf den Maschinenzustand: Nullpunktabweichungen bei Dreh-/Schwenktischen aufgrund von Wärme, Bearbeitungsfehler aufgrund thermischer Ausdehnung der Spindel, thermische Verformung des Maschinenbetts, Spindelkastens, usw.

Beijing Jingdiao hat sehr viel Energie, Zeit und Know-How investiert, unabhängige Softwaresysteme zu entwickeln, die im Zusammenspiel höchst innovativ arbeiten. Hierzu sind in das JD CNC-Steuerungssystem die CAM-Funktion und das In-Machine-Measurement so integriert, dass die Aufgabender Deátenein- und ausgabe automatisiert vorgenommen werden. Der Programmierer erstellt dabei nach wie vor das originäre Bearbeitungsprogramm für ein Werkstück und legt die Messstrategie für den Bearbeitungsprozess fest.

Basierend auf der enormen Rechenleistung des JD Steuerungssystemsund einzigartigen Algorithmen, die PTB-zertifiziert sind, werden der Umfang und die Genauigkeit der Datenerfassung so erweitert, dass die Berechnung von großen Datenmengen in wenigen Millisekunden erledigt ist.
Das JD Steuerungssystem steuert die Jingdiao Werkzeugmaschine so intelligent, dass die Datenerfassung und -berechnung, die Fehlerkompensation und die Erstellung eines neuen NC-Programms vollautomatisch durchgeführt, und die weitere Bearbeitungsstrategie vom JD Steuerungssystem festgelegt werden. Der unschätzbare Vorteil für den Betreiber ist eine nie gekannte Effizienz, sowie eine bestmögliche Vermeidung bzw. Korrektur von Abweichungen, ohne dass der Bediener selbst dabei eingreifen muss. Die Bedienung selbst ist dabei einfach und intuitiv.

Damit hat die künstliche Intelligenz den Einzug in die mechanische Bearbeitung gefunden. Der gesamte Bearbeitungsprozess wird durch die automatischen mess- und Programmiervorgänge absolut LEAN. Als Ergebnis dieser Bearbeitungsmethode werden nicht nur die Toleranzen in Form und Oberfläche sicher eingehalten, die Bearbeitungsqualität ist damit nicht mehr bedienerabhängig. Dies gilt für Geometrietoleranzen im Mikrometerbereich ebenso wie für Oberflächenqualitäten im Nanometersegment.

Wie überlebt man in einer Vuka Welt, in der die Planung von heute schon morgen veraltet ist? Die Antwort gibt die gute alte Glühbirne. Oder genauer gesagt die Werke, die sie hergestellt haben.
Das Osram Werk Schwabmünchen hat uns unter dem Motto „Kurs halten in turbulenten Zeiten“ hautnah an seiner Transformation vom Glühfaden zur LED teilhaben lassen.
Ingo Hild und seine Mannschaft haben dabei auf ein Tool aus dem Lean Baukasten gesetzt: Hoshin Kanri.
Das Werkzeug aus dem Toyota Produktionssystem setzt in Kombination mit täglichen Regelkreisen bzw. Shopfloor-Runden auf eine dynamische Zielverfolgung und Kurskorrektur.
Hier einige Insights: https://www.share2perform.com/danke-webinar-osram

„Teaser-Time“ mit Porsche Leipzig. Unsere gesamte Community zur „Fabrik der Zukunft“ freut sich schon sehr auf unseren Lernreise-Besuch am 11.-12. Juli 2023. Für die einen ist es der Erfahrungsaustausch zur smarten Porsche Produktion 4.0, für die anderen Porsches Weg zur „Zero Impact Factory“, also der Fabrik ohne Fußabdruck. Und es soll auch den bzw. die eine oder andere geben, die schlicht der Begeisterung für diese besonderen Fahrzeuge erliegt. Und ich verspreche: Jede/r kommt auf seine Kosten....

#smart #lean #green #produktion #industrie4.0

Was so alles hinter den Kulissen unserer Lernreisen passiert.... Gestern hat mir Markus Strasser als Teilnehmer unseres Lernreise-Besuchs bei Österreichs Vorzeigefabrik INNIO Group Jenbacher seine Zusammenfassung der zwei Tage auf einer Seite geschickt. Ich war beeindruckt von dieser Technik, mit der man Veranstaltungsergebnisse mit Text, Bildern und Containern auf den Punkt bringt. Wer am Erlernen von Graphic Recording/Sketchnotes interessiert ist oder das Bild als Erinnerung in hoher Auflösung möchte, einfach bei Markus Strasser melden.
Martin Mühlbacher, Tobias Gerstmaier, Christoph Hotter, Florian Mittner, Rudolf Raunig Hannes Ortner Josef Nail Christine Zotz Eugen Hotarek Moritz Froehlich Beate Trojer Michaela Kovacevic Sven Hopmann Stefan Messner Hannah Puchmayr

„Ich hatte das Gefühl, wir könnten zusammen zum Mond fliegen“. Ein einzigartiger Workshop mit Deutschlands Industrie 4.0 Experte Nr. 1 liegt hinter mir. Die Teilnehmer waren bunt gemischt und alle wollten lernen, wie man das Thema Industrie 4.0 richtig angeht. Und Johann Hofmann hat geliefert. Dieses Feedback spricht für sich. Vielen Dank auch an unseren Gastgeber Dennis Oltmanns von Frey Schrauben, der für diesen Praxisworkshop seine Prozesse offengelegt hat. Am 3. + 4. Mai gibt es eine zweite Chance Johann Hofmann live zu erleben: https://lnkd.in/et--z3nj

Daniel Oster Pedram Shahid Martin Schlief Jonathan Choong Benjamin Luber Christopher Münzlochner Christian-Philipp Becker Sascha Schönfeld Markus

Das Ende aller Ausreden – Auch die Kleinserie wird digital
Digitalisierung und Automatisierung ist doch nur etwas für die Serien- und Massenproduktion. Logisch, denn beides skaliert nun mal sehr gut bei hohen Stückzahlen. Jetzt zeigen aber auch Kleinserienhersteller eindrucksvoll, wie sich ihre Fertigungs- und Montageprozesse wirtschaftlich und durchgängig digitalisieren lassen. Die Technologien stehen bereit. Jetzt braucht es „nur noch“ schlanke Strukturen und engagierte Mitarbeitende. Aber sehen Sie selbst. Am 29. und 30. März 2023 zeigt der Gasmotorenhersteller INNIO Jenbacher seinen vielfach ausgezeichnetes Benchmark-Werk MyFactory. Seien Sie live dabei!
#lean #green #digital #industrie

Hier steht sie - die FABRIK DER ZUKUNFT
Wer Visionen hat, solle zum Arzt gehen, - so wird ein ehemaliger Bundeskanzler zitiert. Wie wichtig allerdings Visionen für die Wirtschaft sind, hat unser Lernreise Besuch bei SEW-EURODRIVE gezeigt. Hier gibt es Zukunft zum anfassen!. „Die Produktion in Perfektion“ zum Greifen nah und die digitale Transformation in vollem Gange.
Ein GROSSES DANKESCHÖN an alle SEW´ler, die ihre Erfahrungen geteilt und den Besuch möglich gemacht haben. Und Glückwunsch an unsere neue „Lernreise Chefin“ Sandra Bulat, die hier gemeinsam mit Deborah Di Tullio einen perfekten Einstand hingelegt hat…..

Schön siehts aus – aber das Wichtigste fehlt noch. Unser Publikum und die Produktionsexperten der SEW Eurodrive. „Produktion in Perfektion“ haben wir die Lernreise-Veranstaltung vollmundig genannt. Aber am Ende muss das Essen ja nicht den Köchen, sondern den Gästen schmecken. Wir sind sehr gespannt auf die kommenden zwei Tage und das Feedback.

„Die perfekte Produktion“, so titeln wir die nächste Station unserer Lernreise bei SEW Eurodrive in Bruchsal. Aber gibt es die „perfekte“ Produktion denn überhaupt? Im Sinne von Lean bedeutet perfekt ja 100% Wertschöpfung und 0% Fehler. Das mag ein Ziel sein, Realität ist es nicht. Aber dennoch: . SEW Eurodrive kommt diesem Ziel seit nunmehr 20 Jahren immer näher. Zwei Stunden Auftragsdurchlaufzeit bei Losgröße 1 ohne Fertigwarenlager, flexible Small Factory Units mit hoher Problemlösungskompetenz direkt auf dem Shopfloor oder mobile Assistenzsysteme, die eine fahrerlose Logistik möglich machen. Nur drei Beispiele, wie dieses Vorzeigewerk die Grenzen des Machbaren verschiebt. Seien Sie live dabei!

Deutschlands bekanntester I 4.0 Experte teilt seine Erfahrungen im kostenlosen Selbsthilfe Webinar. Dafür vielen Dank. Aber es kommt noch besser…..
Johann Hofmann hat für sein Unternehmen Deutschlands ersten Industrie 4.0 Preis geholt und blickt auf eine 30-jährige Digitalisierungserfahrung zurück. Für uns verdichtet er seine Erfahrung auf ein 30 Minuten Webinar und erklärt über seine 5 Naturgesetze der Digitalisierung, wie die smarte Fabrik sicher gelingt.
Aber es kommt noch besser ...
Das erste Unternehmen, das mit der Digitalisierung seiner Produktion ernst machen möchte und sich bei uns meldet, begleitet Johann Hofmann zwei Tage lang live vor Ort.
Als Ergebnis seines Digitalisierungs-Workshops erhält das Unternehmen eine Industrie 4.0 Reifegradbestimmung inklusive einer Anleitung zur Selbsthilfe. Ich freue mich über Ihre Nachricht oder Kommentare.