Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein modernes Instandhaltungskonzept, das durch die Integration von Produktion und Instandhaltung die Leistungsfähigkeit des gesamten Anlagenmanagements optimiert. Heute wird TPM auch als Total Productive Manufacturing oder Total Productive Management im Sinne eines umfassenden Produktionssystems interpretiert. Hier können Parallelen zu  Kaizen  oder  Lean Production gesehen werden. Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Dabei geht es vor allen Dingen um die Jagd nach Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von Null Defekten, Null Ausfällen, Null Qualitätsverlusten, Null Unfällen usw. Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion. Die acht Säulen von TPM:

  1. Kontinuierliche Verbesserung: Anwendungsbezogene Eliminierung der 6 Verlustarten.

  2. Autonome Instandhaltung: Der Anlagenbediener soll Inspektions-, Reinigungs- und Schmierarbeiten im ersten, und in weiteren Schritten auch kleine Wartungsarbeiten selbstständig durchführen.

  3. Geplante Instandhaltung: Sicherstellung der 100%igen Verfügbarkeit der Anlagen sowie Ausweisen von KAIZEN Aktionen durch die Instandhaltung.

  4. Training und Ausbildung: Mitarbeiter bedarfsgerecht zu qualifizieren zur Verbesserung der Bedienungs- und Instandhaltungsqualifikationen.

  5. Anlaufüberwachung: Eine nahezu senkrechte Anlaufkurve bei neuen Produkten und Anlagen zu realisieren.

  6. Qualitätsmanagement: Realisierung des Null-Qualitätsdefekte-Ziels bei Produkten und Anlagen.

  7. TPM in administrativen Bereichen: Verluste und Verschwendungen in nicht direkt produzierenden Abteilungen eliminieren.

  8. Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz: Die Umsetzung der Null-Unfälle Forderung im Unternehmen.

Total Productive Management hat als Grundidee die Beseitigung von Verschwendungen in allen Bereichen eines Unternehmens. 6 Verlustarten:

  • Verluste durch Anlagenausfälle (Maschinenstillstand)

  • Rüst- und Einrichtverluste

  • Verluste durch Leerlauf und Kurzstillstände

  • Verluste durch verringerte Takt- bzw. Arbeitsgeschwindigkeit

  • Verluste durch Anlaufschwierigkeiten

  • Qualitätsverlust (Ausschuss, Nacharbeit)

(Quelle: Wikipedia)

Zum Lean Lexikon

Zur Startseite

Zu Best Practice-Mediathek